3月5日上午8时，十四届全国人大一次会议首场代表通道采访活动正式开启。全国人大代表、徐工集团工程机械股份有限公司总工程师单增海，和其他两位全国人大代表一道首批走上通道。

在代表通道上，单增海感慨道：“我在这个行业已奋斗了近30年，一条深刻的体会就是，科技创新就要摒弃幻想，走出一条自己的道路。大国重器就是要勇于担当，顶天立地！”这句话的背后，浓缩了单增海个人经历，更蕴含着徐工以及单增海所在团队矢志自主创新、研制大国重器一段段既艰辛又光荣的往事。

(资料图)

今年50岁的单增海，一进入徐工集团，就专注于起重机研发，如今已近30年。他主持研发了系列全地面、汽车、越野轮胎起重机并实现产业化，推动国产轮式起重机向系列化、大型化发展；攻关多项原创技术与零部件达到国际领先水平。如今，中国起重机在世界舞台上的地位越来越“重”，单增海和他的团队贡献良多。通过持续自主研发，如今徐工起重机产品的主要功能技术、参数也达到了领先水平。这是单增海在代表通道上报告一条条大国重器研制好消息，列举一个个自主创新优秀产品的底气和自信所在。

代表通道上有多自信，当年就有多艰难。

从以往的一则则报道中，我们回溯到出发时。

单增海曾回忆说：“直至本世纪初期，国内起重机技术仍是一片空白，购机价格、工程施工进度都要看别人脸色，我国的重大工程建设进程也因此受到制约。”

2000年，徐工瞄准了当时被国际巨头垄断的市场主流机型——全地面25吨起重机，当时牵头研发的重任，交给了年仅28岁的单增海。

全地面起重机QAY25的任务下达后，单增海和研发团队就如何构建25吨的雏形展开激烈讨论，在切割、折弯、拼点、焊接、机械加工的各种设备旁边，开辟了“第二战场”，与一线工人一起，日以继夜地琢磨、钻研，为的是将图纸变为一件件鲜活的实物。

经过无数个日夜的努力，最关键的技术难题——油气悬挂装置也已成形，这也让单增海和他的团队松了一口气，晚上踏踏实实地睡了一个好觉。

但第二天试车时，却在前来参观的领导面前弄了个大红脸。试车时理论上已经完善的油气悬架减震功能极差。这也让大家意识到，原来全地面起重机研发不是那么简单，做好原理、做出零件还远远不够。

用以减少车体振动的油气悬挂技术，是全地面起重机的关键技术之一。为了验证系统的使用性能，单增海和研发团队对产品进行了整车道路模拟振动试验，通过近一年的试验，获得了大量宝贵的技术数据，根据试验结果对系统进行了反复改进。

在研发最紧张的一年多的时间里，整个技术团队全心扑在研制任务上，深入研究每一道关键工序，悉心听取一线工人的意见，及时改进设计不足。终于，经过三轮的改进测试，中国自主研发第一台全地面起重机QAY25成功问世，拉开了我国全地面起重机自主研发的序幕。

在不断攻克技术壁垒的过程中，起重机控制器的研发也非常艰难。控制系统是整个设备的关键技术承载的部件，在2015年之前，工程机械控制系统的软件硬件，都是从国外进口的。

完全依赖进口，大部分利润都被国外企业所赚走的同时，产品开发周期和成本都受到严重制约。单增海回忆，意识到这个问题，徐工专门成立了控制研究所来攻关解决控制系统的技术，不仅仅掌握了控制系统的关键技术，并且把控制系统的成本下降了60%，供货周期缩短了一半以上。

“三高一大”产品获得巨大突破的同时，单增海作为项目负责人还主持制定了国际标准《起重机安全使用第2部分：流动式起重机》。该标准是中国主导制定的首个流动式起重机领域产品技术类国际标准，打破了欧美在安全类流动式起重机标准的长期垄断，增强了中国起重机行业在国际标准领域的话语权。

重大装备的发展与基础建设的发展是相互促进的。2013年前后，国内风电开始大规模建设，国外企业的产品也难以满足需求，单增海和团队开始研发更大的起重机。

面对国外企业做到极限的臂架原理结构，单增海和团队唯有另辟蹊径。他们决定，一方面构架整体创新性的臂架结构技术，另一方面强化起支撑作用的底层技术，提升臂架计算水平。

解决了这两个层面的技术后，单增海和团队开发出了新的臂架技术，研发出全球最大吨位XCA2600全地面起重机，其吊重能力达到国际产品的近2倍。单增海说：“智能作业、独立悬架、重载转场等技术难题，我们一个个攻克，做到了世界领先。”

十年磨一剑！单增海和团队一起，先后研发了1200—2600吨级系列起重机，不断刷新了全球吊载能力新纪录，主导开发的全系列轮式起重机成为全球领先的代表性产品，产品批量进入了欧美澳高端市场，牢牢占据全球行业主导地位，为我国起重机械产业的高端化突破作出了巨大贡献。依靠自主创新，先后突破了高空大吊载臂架结构、高效重载转场等一系列“卡脖子”关键核心技术，实现了大缸径液压油缸、控制系统等一批核心零部件安全可靠、自主可控，推动中国起重机行业技术水平达到国际领先，打破跨国公司对国际市场的垄断，使中国与德国、美国一起成为世界上仅有的3个能够自主研发制造千吨级超级移动起重机的国家，技术性能、质量可靠性指标全面达到国际先进水平。

2018年12月，徐工集团“超级移动起重机创新工程”项目一举摘得第五届中国工业大奖。在轮式起重机始终稳居全球第一基础上，2021年以来，徐工起重机械板块连续两年登顶“全球第一”。

不仅是起重机械板块，徐工一直把创新作为引领发展的第一动力，把科技作为战胜困难的有力武器，徐工始终保持年度5%以上的研发投入，构建了以徐工研究院、国家重点实验室及高端工程机械创新中心为核心，德国、美国、巴西、印度研发中心的全球协同研发体系。五年来，公司研发投入增长2.3倍，年度研发投入占比始终保持5%以上。1999年徐工专利数仅为6件，到目前为止，徐工拥有授权专利10000余件，发明专利2000余件，国际专利160余件，累计拥有行业最多的7个制造业单项冠军示范企业和产品，获得省部级以上科技荣誉840余项，其中国家科技进步奖二等奖5项、中国专利金奖2项、中国标准创新贡献一等奖1项，两次夺得工业领域最高奖项中国工业大奖，徐工国家级企业技术中心始终保持行业第一。

我们还能期待更多的好消息传出。聚焦“双碳”目标，徐工发布全球首款能上绿牌的起重机；围绕“5G+无人”，无人驾驶压路机集群横扫京雄、沪宁、攀大等全国高等级沥青路面；聚力“重、大、难、新”超级工程提质提速的需要，10年百余台重大装备首台套在徐工诞生......

整合 新华日报·交汇点记者 陈月飞 王岩

关键词： 自主创新